イスカルの突っ切りホルダー１．５幅使って本番材料突っ切ってたら
（外径１２Φ（みがき）内径６Φの鍛造スチールパイプ・素材不明・Ｌ＝５２５）
失敗して食い込んでチップ欠けた。練習用のＳＳ４００だと突っ切れたのに・・・
仕方ないのでチャックから外して残り金鋸で切って、チップ破片の食い込みあったら
切削時不味いんで断面をヤスリ＆ダイヤで修正しながら確認。

でも、その欠けたチップ先端をダイヤモンドで研いで適当にｒ付けて
少し突き出して本番材料の外径精密切削に使ったら良く切れた。
（素材外径１２．１８Φ・曲がりり０．１程度あったのを０．０４程度まで修正済み）
を３００ｍｍは１１．９２Φ、２２５ｍｍは１２．０３Φまで左右それぞれ２回づつ持ち替え切削して、
残り０．０２Φをダイヤモンドドレッサーで落として仕上げ。
そもそも素材、外径みがきがセンターレスでやってたようで片側は内径と０．０５、
もう片側は０．０２芯ズレしてたんで、３つ爪スクロールチャックの偏芯を
上手く利用しながら外径段差部の偏芯を０．０２程度に仕上げた。
当然、段差左右の平行度も考慮して。
結局購入してた、ならい切削用ホルダー＆チップも使わずじまいｗ

中古ＰＤ４００、元々主軸とベッドの平行が出てなかったし、芯押し台も主軸に対し
０．１５くらい高かったんで、数回分解してベッドとの当たりをダイヤモンドドレッサーで
微妙に修正しながら組み直しては計測を繰り返し修正したんで。
芯押しも荒〜仕上げ直前に位置を微調整で追い込む。（固定ボルトの締め込み力で百分台動く）
機体加工ほぼ一杯の３００ｍｍスパン切削加工で外径差０．０１程度。
卓上軽量機だからこそ一人で分解修正余裕。ここは購入動機の計算通り。

素材も振れるかと思い固定・移動振れ止め新品購入したが結局使わず。
細い長物でどうなることかと思ってたが、予想以上の仕上がり精度に自分自身ビビった。
機体目一杯のスパンで外径加工すんの初めてんで・・・
しかも、その本番材料海外製で一本２．２万円近くするんで失敗できんしｗ
突っ切り失敗が生んだ「怪我の功名」っと言ったところか。。。

ちなみに、この加工行う数日前、自動送り掛けたら早送りのピニオンギヤ歯一枚折れて
早送りレール（ラック）に食い込んで両部品逝って取り寄せて３万円近く掛かったｗ
早送り装置使わなくてもクラッチ切って送りハンドル使うか、
ハーフナット解除してサドル自体腕力で移動させれば事足りたんだが・・・
無駄金を使ってしまった。。。