【職人さんの】金属加工総合スレ【指導歓迎】★4
メインは鉄板やアルミ板、銅板等です。あまり複雑なことはDIYでの限界にブチあたると思いますが、
単純な曲げや穴あけ加工、使いやすい工具であったり、それに関連する事ならなんでも構いません。
DIYは保護眼鏡や安全靴など着用し安全第一でお願いします。鉄板足に落とすと泣けますから。
次スレ立ては>>975の人が立てて下さい。>>980を超えて半日以上ポストがないとdat落ちします。
関連スレ
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前スレ
【職人さんの】金属加工総合スレ【指導歓迎】★3
http://rosie.5ch.net/test/read.cgi/diy/1477122912/ 表面だけで良ければ浸炭焼入れ。刃物には不向きっぽいけど。 コンクリート釘 コンクリートネイルなら、
炭素が入ってると思う。
常温で鍛造加工は、たぶん無理・・・ 普通にホムセンで炭素鋼の釘買ってくればいいだけかと
鍛造できるかどうかわからんけど鍛造温度1,000℃ぐらいだから
バーナーで頑張れば出せる温度だね
自分はやったことないけど最近は趣味で彫金やる人向けに家庭用卓上バーナー
なんてのが作られてるからそれ使うのが一番簡単かと
本格的にやるなら坩堝作って空気送り込みながらコークス燃やせば確実 ようやく目的っぽいスレ（ここ）にたどり着いたかもしれん。
質問なのですが、アルミ合金、ステン等 錆びない金属の鏡面加工にチャレンジしてみたいのですが
試しに自転車のアルミ合金製のペダル（室内使用）をディスクグラインダーで大まかに形状変更、
メッシュヤスリ60番→2，000番、ピカール液‥とまでやってみたのだけど、グラインダー → メッシュヤスリ
が番手が飛びすぎてた？のかかなり時間が掛かった‥。間に何をかませればよかったのかな？
リューター、電動ドリル、鉄鋼ヤスリ（ツボサンクイックカット粗、細）は手持ちにあります。
それと、曲面ってグラインダーの細かい砥石だと無謀でしょうか？ 単純に「曲面」と言うだけの表現じゃ何とも言えない
結論は条件によるとしか．．
鏡面磨きにバフと研磨剤の青棒が登場しないのはなぜって思う
一例動画
https://www.youtube.com/watch?v=JVSUhAgf5mc >>84
亀レスすみません。 曲面 ではなくて 細部 と言ったほうが良かったですね‥すみません。
最初は手磨きにこだわってみたかった（最初にグラインダー使ってますが‥）のですが、あまりにしんどかった
（番手を順当に上げてやればすぐ終わると舐めてました‥）
ので次回から電動工具メインでやります。
このスレに来る前に、ググってみたのですが企業PRみたいなのがほとんどであまり参考にならなかったのですが、YouTubeの方が
参考になりそうですね。
とりあえず、電動工具それぞれの砥石、バフを購入して使う相手によってつど変えるのが最適解っぽいですね、
ありがとうございます。 電動工具使える環境ならそれに越した事は無い
狭い処とか強度弱い処とか電動工具使えないところは手作業がいい
狭い処とかは細い棒に布巻いたり場合によっては綿棒で磨いてる
身近にバフ磨きしてる職人数人知ってて自分もよく作業見てる >>86
自分からしたら涎が出そうなくらい羨ましい環境ですね‥。
色々試行錯誤してみます、ありがとうございます。 皆さん金属の研磨（リューター、手磨き等の細かい研磨）をする時 掃除の点で場所に気をつけてたりしますか？
自分は金属粉が舞うのが嫌なのでシンク内で行ってますが、詰まるからやめとけ、こっちのほうが良い‥等アドバイスください。 >>89
自分のとはレベルが違った‥。ただ屋外でやったら近所のひんしゅくを買いそうで怖いなぁ‥。 バイクのホイール（アクスルシャフト）に取り付ける部品で、
金属製（例えばアルミ）カラーの中にカラーを挿入し、
ガタつかずにスムーズに摺動するカラーを制作する場合、
外側のカラーの内径と内側に入るカラーの外径は、
どのくらいの差異（何分の何mm程度）を設けること想定して加工なさるものなのでしょうか？
ご教示下さい。
宜しくお願いします。 90です。
数値の例が無かったので補足です。
失礼致しました。
想定としては、外側のカラーの内径は25mmで、
それに対して内側のカラーの外径をどの程度小さくすべきかをご教示頂ければ幸いです。 >>92で名乗り間違えました・・・
私は90ではなく91でした( ﾟдﾟ)ﾊｯ!
失礼致しました >>93
個人的な感覚だと25mmにがたつかずに入る外径は25mm−0.03くらいまでだと思う。
穴交差で言えばh8くらいかな。
回転数によるけどホイールとかだと素直にベアリング入れた方が良くないかな？ 「嵌め合い公差」 調べて見るといい
回転させるなら>>94さんの言う通りベアリング使用でしょ でも、ここに質問するレベルの人は
外径内径高精度に測定する器材もスキルも無いと思う 内径はなかなかな
ただ、ここはベアリングを使う場所だね
最近のバイクならボールベアリング、古いバイクなら滑りベアリングが使われる
滑りベアリングの場合、厚みの違うC型の固形ベアリングを複数組み合わせて隙間調整するらしい
俺は触ったことないけどそんな記事を読んだ
>>91はバイクは古いモデルを修理しようとしてるんじゃないか？
そうではなく新たな部品を付けようとしてるなら素直にボールベアリング ホームセンターに売っている厚さ1.6mm〜3.2mmあたりの
鉄板（数十センチ角くらい）を買って来て数センチ角くらいの板を何枚か切り出したいん
ですが、どんな工具がお勧めですか？ >>99
安く切りたいのたら100ミリのグラインダー
切ったり削ったりと色んな事に使えるからすごく便利だよ
きれいに切りたければバンドソーだけどかなり高い
他にも方法はあるけれど素人では厳しい 鉄板屋さん？にその寸法で切ってもらうのが一番安い。 シャーリング屋に丸投げ
ディスクグラインダーに切断トイシ付けてカット 怪我すると高くつく
手鋸（金切り）でカット 息が切れる >>100
アドバイスありがとうございます。
きれいに切りたいのでこの際工具を買っても良いかな思っています。
お勧めのバンドソーを教えて下さい。 日本で原潜が必要か？
https://trafficnews.jp/post/81267
また世界初のアメリカの原潜ノーチラス号は原子炉とディーゼルエンジンを搭載したハイブリッドの潜水艦だった。 >>103 帯刃をカットしたり溶接したりナマしたりグラインダーも付いてる物
それなら穴の中も切れるよ 【バカ医師】『反ワクはゴキブリ』⇒４回目接種逃亡
://egg.5ch.net/test/read.cgi/hosp/1673249044/l50
このエンジンの製作は、一見難しそうに見えますが、簡単な作業の積み重ねです。
六角ネジ バルブスピンドル アイワッシャー。
ピストンバルブ V - 溝 6-32 ピストンロッド 連結ロッド 上の小さな2気筒蒸気機関は、簡単に作れるように簡略化されていますが、それは性能や見た目に現れるものではありません。
このモデルは、2つの複動式シリンダーと内進式ピストンバルブを持っています。
ボアは1インチ、ストロークは0.875インチです。
蒸気はシリンダー壁に開けられたポートから排出され、バルブギアを大幅に簡略化しています。
リバースギアは簡素化のため省略されているが、エキセントリックをリセットすることでどちらの方向にも走らせることができる。
スリップ・エセントリック・リバースも簡単に追加できる。
75ポンドの蒸気または空気で、エンジンは約1,100r.p.m.でキックオーバーし、48インチから60インチのモデルボートに十分なパワーを提供します。
すべての部品は、真鍮、青銅、ジュラル、鋼鉄のスクラップボックスから加工されています。
最終組立後、シリンダーとバルブライナーに水で薄めたノクソンのシルバーポリッシュを少し注ぎ、クランクシャフトを手で回転させ、可動部分を滑らかにラップさせ、フィットさせる。
その後、磨き粉を洗い流し、すべてのパーツにオイルを塗って完成です！
docplayer.net/21840584-Model-marine-engine-requires-no-castings.html DIYの金属加工に関しては ここで対応できる人がいるのよね？ ボルトを切り詰めようとしてるんだが 万力とかがないから切断に時間がかかりそうじゃと
DIYレベルだったら どうやって固定する？ 金属用の歯をつけた金鋸でやろうとしてる 万力が無いとなるとシャコマンとかバイスグリップとか？
ディスクグライダーならペンチで挟むとかもできるけど手のこは完全に固定しないとうまく切れないだろうな 実際に使う穴か適当な穴に取り付けた状態で切るとか。
止まり穴だったらロック用のナットを入れて奥に当たらない状態で固定する。 身近な物が精巧に作られているのもあってか、
自分で金属を切断、溶接、研磨して
それで機能的には十分な場合でも、手加工による不規則な歪みが気になってしまうけど
そのへん工夫されてますか？
例えるなら、手書きの文字と活字の違いみたいな
絵心みたいな個性や才能でもあれば、それも魅力なんだけど少なくとも自分にはないです。 >>121
大きなものでないなら、成形後の仕上げで加工する。
厚めガラスの上にサンドペーパーを敷いて、加工物を動かして削ると平面部分は
機械加工と変わらない仕上げになる。 >>122
ありがとうございます。
なるほど、それやってみます。
これまで自分では、グラインダー類は作業が早いと思ってましたが、
それは位置決めがルーズだったり、斜めに掛けてインチキしてた事を痛感しました。
根気よくやってみます。 >>123
サンドペーパーは#80の荒目の耐水ペーパーを使うといいよ。
その方が速くて寿命が長い。
最後に必要な荒さで仕上げる。
例えば#80→#150→#250とか。
機械加工でも削り目が残るだろうから、削る方向を注意すれば#80のままでも
結構、様になる。 >>123
それと平面削りには、手加工の前に電動のオービタルサンダーで削ると仕事が早いし、そのままでOKの場合もある。 >>125
詳しくどうもです。
ペーパー類は普段からそういう感じで使ってました。
精密な物や装飾品というわけでもないので、#80でもいいと思ってますが、
平面の凸凹や角のウネリは気になってしまってました。
自分でもペーパーに当て木したり、簡単なジグを用いて電動工具を平行移動させたりしてましたが、
如何せん剛性のなさや、自分の癖、機械の癖などあって、余計なところを研磨してしまう始末で、
最後の平面は、教えてもらった手加工で頑張ってみたいと思います。
オービタルサンダー、自分では滅多に使わない道具になってましたが、引っ張り出してみます。 こんばんは、ステンレスに着色したいです。
焼き入れか薬品でブルーにすることはできますか？ 
